千车千样生产线背后的汽车“智”造

千车千样生产线背后的汽车“智”造

　　 一条智能化生产线同时混合装配三款车型，眼前的装配环节完成一辆汽车的操作后，生产线马上根据MES系统设置，调整设备和工艺参数，无缝衔接装配另一款车……随着传送带缓缓移动，每间隔1秒就有一辆新车驶下生产线，每一辆新车的颜色、内饰都不一样。

　　 在位于武汉的岚新能源汽车总装车间，机器轰鸣，运算无声，生产线变得越来越“聪明”。

　　 “这是柔性化、智能化的魅力，一条产线就可满足所有车型的生产。”岚汽车CEO卢放对汽车生产线，每辆车都有一个“数字身份证”，数字代码包含了一辆车所有的零部件和生产顺序的信息。机器扫一眼身份信息，就开始抓取对应的零部件。即使是同一款车型，根据用户的个性化需求，柔性生产线可以完成上千种选配方案的车型共线混流生产，实现“千车千样”、快速交付。

　　 今年7月，岚共交付新车12辆，同比上涨%，环比上涨13%，连续5个月迈上3000辆台阶。从2020年7月品牌诞生至今，岚完成品牌发布时“三年三款车、三年三品类”的战略布局。

　　 “工艺数字化设计和可制造性设计不仅大大提高了效率，也降低了新产品的试错成本。”岚汽车工程技术人员刘畅对汽车生产线，针对一汽车生产线在量产之前已应用大量的工艺仿真技术，预先在数字化环境中进行模拟装配，相关指标成熟后再投入实际生产，新车型项目周期从个月缩短到24个月。

　　 大到整车设计生产更智慧，小到产线上的一个螺丝钉的生产，都有“据”可循。

　　 在总装车轮安装工位，拧紧设备接到系统发出的数字指令后，五根拧紧轴同步转动，一旁的屏幕上，螺钉的拧紧力矩值数据实时跳动。

　　 “螺丝过紧易滑丝，过松易脱落。因此，我们在系统中设置了±2.5%的拧紧精度，以保证产品生产的一致性汽车生产线自主研发的数字化力矩管控系统，可以对每台车辆的重要力矩控制，即使是一颗螺丝钉的拧紧数据都可以追溯。

　　 走出总装车间，沿着新能源汽车的生产链追溯，汽车生产线，数字化智能化技术在汽车的冲压、焊装、涂装、树脂等关键环节均实现深度应用。

　　 其中，焊接是汽车生产重要一环。在2.3万平方米的焊装车间里，无需人工干预，AGV小车按照既定路线多台型号不同的机器人摇头、转身、焊接，火花溅起，这里已经实现了焊接工序的自动化。

　　 刘畅以一款智能电动SUV举例说，一台车身有00多个焊点，部件之间连接点的品质，决定了整车的质量。车体所有焊核的直径、压合深度，经过严格的计算后，参数被导入设备，焊接完成后，通过超声波检测仪验证焊点质量。在车身尺寸控制方面，通过机器人在线测量设备对白车身尺寸进行监控，当车身尺寸波动超出设定公差范围时，设备会自动报警并将信息自动发送给相关工程师。智能制造让产品质量汽车生产线赢得更多市场。

　　 据介绍，目前岚已形成年产15万辆的整车生产能力，正在进行智能化技术全线推进。今年下半年计划上线开发者平台，涉及动力、座舱、智驾和车身领域，为软件开发者、硬件制造商提供统一接口，探索更多智慧应用。

　　 “智慧化生产是大趋势。”卢放说，必须加快智能化技术在新能源汽车研发设计、生产制造、仓储物流、经营管理、售后服务等关键环节的深度应用，运用新技术新产品构筑新汽车生产线联汽车竞争优势。（江淮汽车报价）